CIP – Clean In Place, общепринятая аббревиатура безразборной мойки технологического оборудования. Мировая практика перешла к данному методу мойки в 50х годах прошлого века, до этого оборудование и трубопроводы разбирались и промывались персоналом вручную.
Данный переход был обусловлен бумом развития электроники и автоматики. Использование программируемых логических контроллеров позволил в разы снизить трудозатраты на промывку оборудования, риск получения травм от использованных химических реагентов и расход самих реагентов.
Полностью автоматизированная CIP мойка позволяет практически исключить брак продукции, вызванный заражением сред, свести к нулю человеческий фактор и исключить попадание моющих растворов в продуктовые линии или потерю продукта при мойке из-за выполнения всех операций при помощи автоматики.
Сама мойка происходит обычно в несколько этапов:
- Ополаскивание водой
- Мойка горячей щелочью
- Промывка от щелочи
- Мойка кислотой
- Промывка от щелочи
- Мойка водой с добавлением дезинфицирующего раствора
- Окончательная промывка и дренирование
Задача автоматизации CIP станций состоит из нескольких частей:
- Поддержание необходимого давления моющих растворов
- Поддержание температуры моющих растворов
- Обеспечение необходимой концентрации моющих растворов
- Оптимизация потерь моющих растворов
- Оптимизация времени мойки при использовании рецептов.
Использование современных частотных преобразователей для управления насосами станции позволяет снизить затраты электроэнергии в процессе мойки, использовать один насос для нескольких типов оборудования и обеспечить рабочее давление моющих растворов на моющих головках оборудования.
Поддержание температуры обеспечивается ПИД-регулятором контроллера, который управляет регулирующим клапаном. Через данный клапан поступает пар в теплообменник подогрева моющих растворов, а использование программируемых контроллеров исключает закипание, управляя потоком моющих растворов и подачей пара.
При помощи специального прибора, называемого кондуктометром, контроллер определяет текущую концентрацию моющих растворов и таким образом обеспечивает минимально возможные потери реагентов при замене растворов и не позволяет засчитываться времени мойки до тех пор, пока концентрация не будет стабильно выше минимальной для идеальной промывки оборудования.
Как понятно из описания, мойка требует контроля большого объема параметров для каждого шага. В случае мойки больших емкостей необходимо не допускать резкой смены горячих растворов на холодные. Подобное привело бы к вакуумированию и уничтожению оборудования. А мойка трубопроводов с настройкой на емкости хоть и позволит добиться необходимой частоты, но приведет к большому перерасходу моющих растворов.
Поэтому, для каждой единицы оборудования технолог создает уникальный набор параметров, называемый рецептом. Оператору же остается только выбрать нужный рецепт и подтвердить начало мойки. Контроллер сам изменит параметры на требуемые, убедится, что оборудование готово к мойке, а не занято продуктом и после этого проведет все необходимые процедуры в штатном режиме.
